Le siège d’Under Armour à Baltimore fait du bois massif l’infrastructure du lieu de travail

Binderholz a publié le 19 mars 2026 un nouveau compte rendu du projet de siège mondial d’Under Armour à Baltimore. Cette mise à jour met l’accent sur la structure apparente en bois massif du bâtiment : panneaux en bois lamellé-croisé et poutres et poteaux en bois lamellé-collé fournis depuis l’Autriche.

Cet espace de travail de cinq étages et de 280 000 ft² a été conçu par Gensler et construit par Whiting-Turner. Les descriptions du projet mentionnent un espace commercial de 24 000 ft², des espaces sportifs et collaboratifs, des terrasses et un campus organisé autour d’une piste et d’un terrain en gazon.

Le bois n’est pas un simple geste décoratif sur le mur de la réception. C’est l’ossature des bureaux.

Le bois massif au sein d’une stratégie de performance plus large

Le projet vise un fonctionnement à énergie nette zéro et associe le bois à 325 puits géothermiques, une production photovoltaïque, la récupération des eaux de pluie, une toiture végétalisée, la récupération d’énergie et la protection solaire de la façade. Whiting-Turner présente le bâtiment comme certifié LEED Platinum et engagé dans l’obtention du WELL Building Standard.

Ces affirmations doivent être interprétées selon les limites de leur certification et de leur mesure. Le bois massif peut réduire le carbone incorporé de la structure par rapport à certaines solutions, mais le fonctionnement à énergie nette zéro dépend de la demande énergétique, de la performance des systèmes et de la production renouvelable.

Thornton Tomasetti indique que l’équipe a comparé, dès les premières phases de conception, des schémas structurels en bois massif, en béton et en acier. C’est un détail précieux, car les décisions relatives aux matériaux sont plus solides lorsque les options sont évaluées à partir du même cahier des charges plutôt que sélectionnées d’après des slogans génériques sur le carbone.

Une structure visible élève le niveau de coordination

Laisser le CLT et le bois lamellé-collé apparents supprime la couche indulgente d’un plafond conventionnel. Gaines, sprinkleurs, éclairage et traitement acoustique deviennent partie intégrante de l’architecture.

Whiting-Turner indique que la conception et la construction virtuelles ont servi à coordonner les conduites et gaines apparentes. L’entreprise mentionne également la production hors site pour le bois, les racks MEP, les escaliers et l’acier de façade.

C’est là que le bois massif change souvent le comportement du projet. Les grands composants préfabriqués arrivent avec des ouvertures et une géométrie d’assemblage déjà arrêtées. Les conflits tardifs avec les réseaux ne peuvent pas toujours être résolus par un carottage improvisé ou un vide de plafond supplémentaire.

Bois importé, projet local

Le lot bois venait d’Autriche, selon l’entreprise et le fournisseur. Cela témoigne de la maturité de la logistique internationale du bois massif, mais soulève aussi des questions sur les capacités régionales, le transport et l’approvisionnement.

Aucun projet ne permet à lui seul de déterminer si un matériau local aurait été préférable sur le plan technique ou économique. La leçon utile est celle de la traçabilité : une affirmation relative au carbone ou à l’origine doit inclure la fabrication, le transport, l’essence, le produit et le périmètre du projet.

Ce que le projet nous apprend

Le siège traite la structure, l’expérience du lieu de travail et les systèmes du bâtiment comme un seul cahier des charges coordonné. Le bois visible contribue à l’identité spatiale, mais sa véritable réussite est organisationnelle : architecture, structure, équipements techniques, fabrication et installation ont dû s’accorder très tôt.

Pour FrameVerk, c’est le point transposable. Un modèle numérique en bois ne doit pas s’arrêter aux poutres et aux panneaux. Il doit préserver les ouvertures, les interfaces, l’intention de finition, la séquence de levage, les zones techniques et les données d’inspection, de la conception au chantier.

Le résultat à Baltimore est un campus d’entreprise soigné, mais la leçon sur le flux de travail vaut pour des bâtiments bien moins prestigieux. Lorsque la structure constitue la finition et que la fabrication commence tôt, la coordination n’est plus une réunion. C’est une exigence du produit.

Le projet montre également pourquoi les comptes rendus sur les bâtiments achevés doivent distinguer l’intention de conception du résultat vérifié. Les pages du fournisseur, de l’architecte et de l’entreprise décrivent les objectifs et les caractéristiques selon des perspectives différentes. De futures publications opérationnelles — consommation énergétique mesurée, production renouvelable et retour d’expérience sur la maintenance — rendraient l’étude de cas encore plus précieuse. Le bois mérite le même examen après occupation que tout autre matériau structurel.

Pour les autres maîtres d’ouvrage, le critère pratique n’est pas de savoir si leur prochain bureau ressemblera à un stade sportif. Il consiste à déterminer si la structure, les équipements techniques et l’approvisionnement sont comparés assez tôt pour que le système choisi reste cohérent, de l’étude carbone à la fabrication.

Sources

• binderholz, « Siège d’Under Armour », 19 mars 2026 : https://www.binderholz.com/en-us/news/details/under-armour-headquarters/ - Whiting-Turner, fiche du projet de siège mondial d’Under Armour : https://www.whiting-turner.com/projects/office/under-armour-global-headquarters/ - Gensler, fiche du projet de siège mondial d’Under Armour : https://www.gensler.com/projects/under-armour-global-headquarters - Thornton Tomasetti, fiche du projet d’ingénierie structurelle : https://www.thorntontomasetti.com/project/under-armour-global-headquarters