La sede Under Armour di Baltimora trasforma il legno massiccio nell’infrastruttura del luogo di lavoro

Il 19 marzo 2026 Binderholz ha pubblicato un nuovo resoconto sul progetto della sede globale di Under Armour a Baltimora. L’aggiornamento si concentra sulla struttura a vista in legno massiccio dell’edificio: pannelli in legno lamellare incrociato e travi e pilastri in legno lamellare forniti dall’Austria.

Lo spazio di lavoro di cinque piani e 280.000 ft² è stato progettato da Gensler e costruito da Whiting-Turner. Le descrizioni del progetto elencano un’area commerciale di 24.000 ft², spazi sportivi e di collaborazione, terrazze e un campus organizzato attorno a una pista e a un campo in erba.

Il legno non è un gesto decorativo sulla parete della reception. È la struttura degli uffici.

Il legno massiccio in una strategia prestazionale più ampia

Il progetto punta a un funzionamento a energia netta zero e combina il legno con 325 pozzi geotermici, produzione fotovoltaica, raccolta dell’acqua piovana, tetto verde, recupero energetico e schermatura della facciata. Whiting-Turner descrive l’edificio come certificato LEED Platinum e impegnato a conseguire il WELL Building Standard.

Queste affermazioni vanno lette in base ai relativi confini di certificazione e misurazione. Il legno massiccio può ridurre il carbonio incorporato nella struttura rispetto ad alcune alternative, ma il funzionamento a energia netta zero dipende dal fabbisogno energetico, dalle prestazioni dei sistemi e dalla produzione rinnovabile.

Thornton Tomasetti afferma che, nelle prime fasi della progettazione, il team ha confrontato schemi strutturali in legno massiccio, calcestruzzo e acciaio. È un dettaglio importante, perché le decisioni sui materiali sono più solide quando le opzioni vengono valutate rispetto allo stesso programma, anziché essere selezionate in base a slogan generici sul carbonio.

La struttura a vista alza lo standard di coordinamento

Lasciare a vista CLT e legno lamellare elimina lo strato tollerante di un soffitto convenzionale. Canaline, sprinkler, illuminazione e trattamento acustico diventano parte dell’architettura.

Whiting-Turner riferisce che la progettazione e costruzione virtuale sono state utilizzate per coordinare tubi e canaline a vista. L’impresa segnala inoltre la produzione fuori cantiere di legno, rack MEP, scale e acciaio per la facciata.

È qui che il legno massiccio cambia spesso il comportamento del progetto. I grandi componenti prefabbricati arrivano con aperture e geometria dei collegamenti già definite. I conflitti tardivi con gli impianti non possono essere sempre risolti con un carotaggio estemporaneo o un’intercapedine aggiuntiva nel soffitto.

Legno importato, progetto locale

Il pacchetto di legno proveniva dall’Austria, secondo l’impresa e il fornitore. Ciò dimostra la maturità della logistica internazionale del legno massiccio, ma solleva anche interrogativi sulla capacità regionale, sul trasporto e sull’approvvigionamento.

Nessun singolo progetto può stabilire se il materiale locale sarebbe stato tecnicamente o economicamente preferibile. La lezione utile è la tracciabilità: un’affermazione sul carbonio o sull’origine dovrebbe includere fabbricazione, trasporto, specie, prodotto e confini del progetto.

Che cosa insegna il progetto

La sede considera struttura, esperienza del luogo di lavoro e sistemi dell’edificio come un unico programma coordinato. Il legno a vista sostiene l’identità spaziale, ma il vero risultato è organizzativo: architettura, struttura, impianti, fabbricazione e installazione hanno dovuto trovare un accordo fin dalle prime fasi.

Per FrameVerk, questo è il punto trasferibile. Un modello digitale del legno non dovrebbe fermarsi a travi e pannelli. Dovrebbe conservare aperture, interfacce, intento delle finiture, sequenza di sollevamento, zone impiantistiche e dati di ispezione dalla progettazione al cantiere.

Il risultato a Baltimora è un raffinato campus aziendale, ma la lezione sul flusso di lavoro vale per edifici molto meno prestigiosi. Quando la struttura è la finitura e la fabbricazione inizia presto, il coordinamento non è più una riunione. È un requisito del prodotto.

Il progetto mostra anche perché la rendicontazione degli edifici completati dovrebbe distinguere l’intenzione progettuale dal risultato verificato. Le pagine del fornitore, dell’architetto e dell’impresa descrivono obiettivi e caratteristiche da prospettive diverse. Future comunicazioni operative — consumo energetico misurato, produzione rinnovabile ed esperienza di manutenzione — renderebbero il caso di studio ancora più prezioso. Il legno merita lo stesso esame post-occupazione di qualsiasi altro materiale strutturale.

Per gli altri proprietari, il parametro pratico non è se il loro prossimo ufficio assomiglierà a uno stadio sportivo. È se struttura, impianti e approvvigionamento vengono confrontati abbastanza presto perché il sistema scelto rimanga coerente dallo studio del carbonio alla fabbricazione.

Fonti

• binderholz, «Sede Under Armour», 19 marzo 2026: https://www.binderholz.com/en-us/news/details/under-armour-headquarters/ - Whiting-Turner, profilo del progetto della sede globale Under Armour: https://www.whiting-turner.com/projects/office/under-armour-global-headquarters/ - Gensler, profilo del progetto della sede globale Under Armour: https://www.gensler.com/projects/under-armour-global-headquarters - Thornton Tomasetti, profilo del progetto di ingegneria strutturale: https://www.thorntontomasetti.com/project/under-armour-global-headquarters