Under Armours Hauptsitz in Baltimore macht Massivholz zur Arbeitsplatzinfrastruktur

Binderholz veröffentlichte am 19. März 2026 einen neuen Projektbericht über Under Armours weltweiten Hauptsitz in Baltimore. Die Aktualisierung konzentriert sich auf die sichtbare Massivholzkonstruktion des Gebäudes: Brettsperrholzplatten sowie Träger und Stützen aus Brettschichtholz, die aus Österreich geliefert wurden.

Der fünfgeschossige Arbeitsplatz mit 280.000 ft² wurde von Gensler entworfen und von Whiting-Turner gebaut. In den Projektbeschreibungen sind 24.000 ft² Einzelhandelsfläche, Sport- und Gemeinschaftsbereiche, Terrassen sowie ein um eine Laufbahn und ein Rasenspielfeld angelegter Campus aufgeführt.

Das Holz ist keine dekorative Geste an der Empfangswand. Es ist das Tragwerk des Büros.

Massivholz als Teil einer umfassenderen Leistungsstrategie

Das Projekt strebt einen Netto-Null-Energiebetrieb an und kombiniert Holz mit 325 Geothermiebrunnen, Photovoltaikerzeugung, Regenwassernutzung, einem begrünten Dach, Energierückgewinnung und Fassadenverschattung. Whiting-Turner beschreibt das Gebäude als LEED-Platinum-zertifiziert und auf dem Weg zum WELL Building Standard.

Diese Angaben sollten entsprechend den Grenzen ihrer Zertifizierung und Messung gelesen werden. Massivholz kann den gebundenen Kohlenstoff der Tragstruktur gegenüber einigen Alternativen reduzieren, doch der Netto-Null-Energiebetrieb hängt vom Energiebedarf, der Anlagenleistung und der Erzeugung erneuerbarer Energie ab.

Laut Thornton Tomasetti verglich das Team in der frühen Planung Tragwerksvarianten aus Massivholz, Beton und Stahl. Das ist ein wertvolles Detail, weil Materialentscheidungen am fundiertesten sind, wenn Optionen anhand derselben Aufgabenstellung bewertet und nicht aufgrund allgemeiner CO₂-Slogans ausgewählt werden.

Sichtbares Tragwerk erhöht den Koordinationsstandard

Wenn CLT und Brettschichtholz sichtbar bleiben, entfällt die nachsichtige Schicht einer konventionellen Decke. Kabelkanäle, Sprinkler, Beleuchtung und Akustikmaßnahmen werden Teil der Architektur.

Whiting-Turner berichtet, dass virtuelle Planung und Konstruktion zur Koordination der sichtbaren Rohre und Kabelkanäle eingesetzt wurden. Der Bauunternehmer nennt außerdem die Vorfertigung von Holz, TGA-Racks, Treppen und Fassadenstahl außerhalb der Baustelle.

Hier verändert Massivholz häufig den Projektablauf. Große vorgefertigte Bauteile kommen mit bereits festgelegten Öffnungen und Anschlussgeometrien an. Späte Konflikte mit der Gebäudetechnik lassen sich nicht immer durch eine beiläufige Kernbohrung oder einen zusätzlichen Deckenhohlraum lösen.

Importiertes Holz, lokales Projekt

Das Holzpaket kam laut Bauunternehmer und Lieferant aus Österreich. Das zeigt die Reife der internationalen Massivholzlogistik, wirft aber auch Fragen zu regionalen Kapazitäten, Transport und Beschaffung auf.

Kein einzelnes Projekt beantwortet die Frage, ob lokales Material technisch oder wirtschaftlich vorzuziehen gewesen wäre. Die nützliche Lehre ist die Rückverfolgbarkeit: Eine Aussage zu CO₂ oder Herkunft sollte Herstellung, Transport, Holzart, Produkt und Projektgrenze umfassen.

Was das Projekt lehrt

Der Hauptsitz behandelt Tragwerk, Arbeitsplatzerlebnis und Gebäudesysteme als eine einzige koordinierte Aufgabenstellung. Sichtbares Holz unterstützt die räumliche Identität, doch die eigentliche Leistung ist organisatorischer Natur: Architektur, Tragwerk, Gebäudetechnik, Fertigung und Montage mussten frühzeitig aufeinander abgestimmt werden.

Für FrameVerk ist das der übertragbare Punkt. Ein digitales Holzmodell sollte nicht bei Trägern und Platten aufhören. Es sollte Öffnungen, Schnittstellen, Gestaltungsabsicht der Oberflächen, Hebesequenz, Technikzonen und Inspektionsdaten von der Planung bis zur Baustelle bewahren.

Das Ergebnis in Baltimore ist ein gepflegter Unternehmenscampus, doch die Lehre für den Arbeitsablauf gilt auch für weit weniger glamouröse Gebäude. Wenn das Tragwerk zugleich die fertige Oberfläche ist und die Fertigung früh beginnt, ist Koordination keine Besprechung mehr. Sie ist eine Produktanforderung.

Das Projekt zeigt auch, warum die Berichterstattung über fertiggestellte Gebäude zwischen Planungsabsicht und verifiziertem Ergebnis unterscheiden sollte. Die Seiten von Lieferant, Architekt und Bauunternehmen beschreiben Ziele und Merkmale aus unterschiedlichen Perspektiven. Künftige Betriebsangaben – gemessener Energieverbrauch, Erzeugung erneuerbarer Energie und Wartungserfahrungen – würden die Fallstudie noch wertvoller machen. Holz verdient dieselbe Untersuchung nach dem Bezug wie jedes andere Tragwerksmaterial.

Für andere Eigentümer besteht der praktische Maßstab nicht darin, ob ihr nächstes Büro einem Sportstadion ähnelt. Entscheidend ist, ob Tragwerk, Gebäudetechnik und Beschaffung früh genug verglichen werden, damit das gewählte System von der CO₂-Studie bis zur Fertigung schlüssig bleibt.

Quellen

• binderholz, „Under Armour Headquarters“, 19. März 2026: https://www.binderholz.com/en-us/news/details/under-armour-headquarters/ - Whiting-Turner, Projektprofil des weltweiten Hauptsitzes von Under Armour: https://www.whiting-turner.com/projects/office/under-armour-global-headquarters/ - Gensler, Projektprofil des weltweiten Hauptsitzes von Under Armour: https://www.gensler.com/projects/under-armour-global-headquarters - Thornton Tomasetti, Projektprofil Tragwerksplanung: https://www.thorntontomasetti.com/project/under-armour-global-headquarters